L’azienda Cellmets si è aggiudicata a febbraio 2026 lo special grant Bike del bando Encubator, il programma promosso da Camera di Commercio Milano Monza Brianza Lodi, PoliHub – Innovation Park & Startup Accelerator e Politecnico di Milano, pensato per supportare la crescita di startup e spin-off universitari.
Abbiamo intervistato il CEO Ivan Colamartino per scoprire qual è il loro fattore X.
Ivan, puoi spiegare in termini semplici in che modo la vostra tecnologia CELLMETS migliora la sicurezza dei caschi rispetto ai materiali tradizionali?
La tecnologia CELLMETS si basa su microstrutture cellulari ad alte prestazioni di assorbimento di energia, progettate e ottimizzate digitalmente, che sostituiscono i materiali tradizionali, come l’EPS, Expanded PolyStyrene, cioè polistirene espanso .
Nell’ambito di un’attività di ricerca del laboratorio di crash del Politecnico di Milano, assieme a due chirurghi dell’Ospedale Niguarda e dell’Università di Milano-Bicocca, CELLMETS ha sviluppato una metodologia di progettazione che permette di predire il comportamento ad impatto di queste microstrutture, così che, sostituite o integrate alle soluzioni tradizionali come appunto il polistirene espanso portano con sé un incremento di performance di sicurezza e di comfort.
Infatti, a differenza delle soluzioni convenzionali, che hanno un comportamento uniforme indipendentemente dal tipo di urto, le nostre strutture possono essere calibrate localmente in funzione dell’energia, dell’angolo e della modalità d’impatto, inclusi quelli rotazionali.
Questo consente una gestione dell’energia più efficace e una risposta più progressiva all’urto, con un aumento concreto delle prestazioni di sicurezza a parità di volume e peso, oltre a maggior comfort e possibilità di personalizzazione.
Come siete arrivati a questa soluzione tecnologica? Ci sono state difficoltà o momenti chiave nel processo di R&D?
Come accennavo poc’anzi, CELLMETS nasce all’interno di un percorso di ricerca all’interno del laboratorio di crash del Politecnico di Milano che unisce ingegneria degli impatti, biomeccanica e analisi di dati reali di incidente, nell’ambito di un’attività di ricerca realizzata con il Prof. Dott. Giorgio Novelli, Professore all’Università di Milano-Bicocca, e il Dott. Gabriele Canzi, entrambi chirurghi maxillo-facciali dell’Ospedale Niguarda di Milano; con loro il team del laboratorio di crash, guidato dal Prof. Marco Anghileri, ha sviluppato il modello numerico di cranio Tommy, un modello ad elementi finiti unico al mondo per accuratezza anatomica e capacità di descrivere e predire le lesioni craniche e cerebrali.
Nel corso del mio dottorato, abbiamo quindi utilizzato Tommy per studiare i meccanismi di trauma cranico e cerebrale e, confrontandoli con le prestazioni dei caschi tradizionali, è emerso chiaramente che i materiali attualmente disponibili sul mercato mostrano limiti strutturali difficili da superare con un approccio convenzionale.
Il percorso di R&D, ancora in corso, non è stato privo di difficoltà, soprattutto nella validazione numerica e sperimentale delle strutture e nella gestione degli impatti rotazionali, ma l’integrazione tra simulazione avanzata e test fisici ci ha permesso di consolidare progressivamente la tecnologia.
Cosa vi ha spinto a partecipare al bando Encubator nella challenge Bike Economy?
Abbiamo deciso di partecipare al bando Encubator perché il mondo della mobilità ciclabile rappresenta uno degli ambiti in cui l’innovazione sulla sicurezza può avere un impatto più immediato e misurabile, non solo dal punto di vista economico ma anche e soprattutto dal punto di vista sociale.
Il settore bike è in forte crescita, trainato dal forte interesse delle nuove generazioni di studenti e lavoratori, che oggi danno grande valore a queste nuove forme di mobilità, e mostra una grande apertura verso l’innovazione.
Come pensate di scalare la vostra tecnologia su scala nazionale o internazionale?
La scalabilità della tecnologia CELLMETS è basata su un modello di collaborazione con i produttori, piuttosto che sulla produzione diretta. Le nostre soluzioni sono pensate per essere integrate nei prodotti esistenti attraverso percorsi di co-design, mantenendo la compatibilità con i processi industriali dei partner.
La stampa 3D ci consente di trasferire il valore attraverso modelli digitali e architetture ottimizzate, rendendo più semplice l’adattamento a mercati e normative diverse.
Quali sono i vostri obiettivi di crescita per i prossimi 12–24 mesi?
Nel breve periodo siamo concentrati sullo sviluppo e sulla validazione dei prototipi, con l’obiettivo di portare almeno un casco a certificazione nell’arco dei prossimi 12–18 mesi.
Questo passaggio è fondamentale per dimostrare non solo le prestazioni della tecnologia, ma anche la sua maturità dal punto di vista dello sviluppo prodotto.
Nel medio periodo vogliamo ampliare la gamma dei prototipi certificati, investendo sia nell’incremento delle prestazioni di sicurezza sia nello sviluppo di comfort e funzionalità avanzate, come l’integrazione di sensoristica intelligente, in tutti i segmenti di caschi più rilevanti non solo nel mondo bici, ma anche in ambito motociclistico, sciistico, sicurezza sul lavoro.
In parallelo, inizieremo ad estendere l’applicazione della tecnologia anche ad altri dispositivi di protezione, mantenendo come focus iniziale il mondo bike e della mobilità leggera.
